混炼硅橡胶常见问题和解决方法

2017-11-13  来自: 山东秀诚化工北京赛车 浏览次数:390
1、生胶吃粉慢 原因: 1、生胶分子量偏高, 2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶 处理: 1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用 2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水 2、混炼胶透明度差 原因: 1、白炭黑颗粒粗难分散。 2、低分子未除尽,硫化胶内有雾状 3、包辊遍数不够 4、原材料存脏物 5、环境卫生差 6、设备密封差,抽真空时脏物进入胶中 7、热炼时高温时间短 8、充氮气操作不当 3、胶外观不一致 原因: 1、白炭黑批次间出现色差 2、冷炼时间不一致 3、辅料外观有差异 处理: 1、热炼时间,温度要统一 2、留意白炭黑批次之间的色差,出现后及时更换 3、发货时应将同一时间的胶料发出,以防胶料存储时间长与空气发生反应,胶变色。 4、原材料统一 原因: 1、胶料塑性值高 2、辊温过低 处理: 1、提高辊温,关闭冷却水 2、控制适当炼胶时间 3、加入适当助剂 5、回弹性差 原因: 1、生胶乙烯基配方不合理 2、助剂过多 3、开炼时间不够,白炭黑与生胶浸润差 4、 冷炼温度高 处理: 1、适量加入多乙烯基硅油,提高乙烯基 2、分散剂量适当 3、白炭黑吃完后,冷炼延长至45min 4、保证冷炼温度 6、撕裂强度差 原因: 1、生胶乙烯基不合理 2、白炭黑粗,比表面积小 3、硫化不熟 4、胶发脆 处理: 1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量 2、更换白炭黑填料,选用比表面积大,性能好的白炭黑,更换质量档次高的产品 3、调整硫化剂量和硫化时间 4、降低乙烯基,用甲基硅油或低乙烯基生胶调整 7、胶粘 原因: 1、生胶聚合不好,低分子物过多,或生胶分子量过低 2、抽真空不好 3、助剂量过大 4、脱模剂少 5、硫化不熟 6、 模具清理不干净 处理: 1、换货或发高分子量生胶进行拼用 2、真空度控制得当 3、减少分散剂量,胶与胶拼用 4、补加脱模剂 5、提高硫化胶温度,延长硫化时间 6、定期清理模具 7、使用另类型脱模剂 8、变形大 原因: 1、配胶配比不合理,低分子量低乙烯基胶过多 2、乙烯基偏低 3、真空不好 4、硫化时间短 处理: 1、加入高乙烯基生胶,提高乙烯基含量,或适当添加助剂 2、延长真空时间 3、延长高温捏合时间 9、胶黄 原因: 1、生胶中含有NH2和CL-离子 2、白炭黑含有Fe3+多 3、高温温度不够,真空时间短 4、白炭黑选择不合理,外观黄 5、抽真空或充氮气不好 处理: 1、加入含氢硅油等抗黄,目的是与NH2和CL-离子反应,生成NH3和HCL抽真空时抽尽 2、保证高温时间和温度,否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分 3、改用其它牌号白炭黑 4、保证抽真空和充氮气时间 10、混炼时难吃粉 原因: 1、结构剂量少 2、结构剂中羟基含量过低 3、生胶分子量高,且分子量分布过窄 4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶 5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低 处理: 1、增加结构剂 2、选用分子量分布均匀的生胶 3、加料时与结构剂成比例加入 4适当提高开炼或捏合温度。 11、炼胶时爆炸 原因: 1、产生了甲醇,乙醇类可燃性气体 2、剪切时摩擦产生静电火花 3、设备密封不好,N2保护不够 处理: 1、选择不产生可爆物或爆炸极限比较窄的物质做分散剂 2、设备密封良好 3、充氮气隔绝氧气
关键词: 硅橡胶   混炼硅橡胶        

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